自动化磁悬浮产线
磁悬浮技术诞生时间较早，但应用于自动化生产线的时间并不长。我国“磁悬浮输送线”在年后才有明确应用。相关数据显示，年国内磁悬浮输送线市场规模约为20亿元人民币，同比增长30%-40%。随着越来越多的行业明确把磁悬浮输送线作为未来智能工厂建设的载体，市场潜能巨大，根据下游厂商预测，年国内市场规模可达300亿元。
磁悬浮输送线一般由动子、定子轨道及控制系统等部分组成。由于其定子轨道模块化设计便于拼接，动子由定子轨道内的磁场驱动，保障其平稳运行，同时由于动子本身不带任何线缆，使其运动范围不受限，可完美解决传统自动化产线设计复杂、产能不足与运维成本过高等问题，是制造业转型升级所必须的核心技术之一，具有巨大的发展前景。“磁悬浮输送线是一种革命性的产品，它对传统的以皮带为主的输送方式是一种颠覆。”
自动化已向市场推出strak系列智能磁浮输送产品，包括环形strak-c1/s1/s2、摆渡型strak-x2/x3、重载型strak-w1等。环形系统配有90°圆弧电机模块，可设计形成跑道形、方形等轨道，满足不同的生产需求；线型（摆渡型）系统可设计形成立体结构，有效节约设备整体占地面积；重载型则采用了双导轨卧式设计，满足下游客户的载重需求。
传统的自动化产线输送方案多采用皮带传送的方式，工件置于传送带的托盘上，再加以各种机械式定位机构来完成工件在产线上的运动和停止。皮带传动的原理是利用摩擦力输送工件，从而无法急停，这导致其输送速度受限，直接影响产线整体效率。同时由于需要引入停止限位机构，整条生产线的节拍设计和工位设计也会较为复杂。传统自动化输送线的定位方案极大限制了后期产线的改造空间，不能很好地匹配柔性化的生产需求。
磁悬浮输送线在维护保养、易损零件更换和生产现场环境洁净度上，相较于皮带传动具有明显的优势，为客户大幅降低后期运营维护成本。此外，传统皮带输送大量的能量消耗在摩擦损耗上，而磁悬浮动子则是按需供能，在相同的产线产能下，可显著降低自动化生产线整体能耗，在双碳的背景下显得尤为重要。
近年来高速发展的新能源产业对生产节拍、柔性化等提出了更高要求，而自动化的磁悬浮产线均采用模块化设计，动子通过磁场驱动与定位的方式，很好地解决了传统输送解决方案效能低、柔性差等问题，被越来越多的新能源巨头所关注，并应用到动力电池生产场景中。卢红星对36氪说：“现在市场上头部的新能源电池厂商，基本都开始推动以磁悬浮输送线为核心的下一代自动化产线测试和小批量试产。”
磁悬浮输送线的研制门槛较高。首先其模块化部件经过拼接可形成大型输送系统，搭载的动子相对较多，对系统的多动子控制能力要求较高。自动化团队基于多年运动控制系统行业研发经验，自研了整套磁悬浮输送线运动控制系统，包括高实时性底层软硬件平台、智能伺服控制算法、能实现动子自主启停的智能运动规划模块、动子交通控制中心模块、配置与调试软件等，同时在实时总线通信协议、位置编码器等技术方面实现自研突破，以保证整条输送线的精准控制。
硬件方面，自动化采用了内置铁芯电机的磁悬浮方案，其高磁推力密度和良好的散热属性能够大幅提升磁浮输送线动子的负载能力，同时促使定子模块有更好的散热性和更高的强度、刚度，保证生产运行的稳定性。这些使得自动化的产品能够更好地应用于新能源等产业。
“我们的核心创始团队成员有多年运动控制系统研发经验，这使得我们在软硬件开发及运动控制算法方面，有着强大的开发能力和研发优势，能有效满足市场需求，推动磁浮输送线行业的发展。”
商业模式方面，自动化主要通过行业集成商向下游客户提供磁悬浮输送线模块。目前市场上输送线模块一般以米为单位进行销售，价格从几万到十几万不等，国外自动化巨头公司普遍价格较高，卢红星表示自动化的产品具有很高的性价比，而且会持续通过技术创新和规模化生产来降低成本，为更多的行业和应用提供更优质的产品和服务。
